使用ProENGINEER进行注塑模具的设计铅线

使用Pro/ENGINEER进行注塑模具的设计

使用Pro/ENGINEER进行注塑模具的设计 2011年12月10日 来源： 在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造决定了塑料件的最终质量和成本。本文以某注塑模具的设计为例，介绍了Pro/ENGINEER的特点以及在注塑模具设计中的应用，为高质量模具的设计和制造提供了一条途径。

Pro/ENGINEER是美国PTC公司出品的CAD/CAM软件，它以参数化设计的观念闻名于世，为传统机械设计与制造带来了巨大的便利。Pro/ENGINEER提供的参数化设计具有3D实体造型、单一资料库以及以特征为设计单位等特点，因此通过使用它设计者可以随时计算出产品的体积、面积、质心、重量和惯性矩等数据，并且不论在3D或2D图形上作尺寸修改，其相关的2D或3D实体模型及装配、制造等也自动修改。由于Pro/ENGINEER在设计中导入了制造的概念，设计人员可随时对特征作合理、不违反几何的顺序调整、插入、删除和重新定义等修正操作。

一、设计过程 典型的注塑模设计过程在Pro/ENGINEER环境下，注塑模设计过程包含以下步骤： (1)创建塑料件模型（也称为三维造型）； (2)创建毛坯，用来定义所有模具元件的体积； (3)根据不同的收缩率、脱模斜度和塑件模型构建型腔、型芯的特征和尺寸； (4)加入模具装配特征形成浇注系统，定义分模面及模块； (5)定义模具开启的步骤及检查干涉； (6)依需要装配模座，完成冷却系统设计； (7)完成所有零件的零件图； (8)根据加工需要，生成零件的NC代码。

二、模具型腔和型芯的设计 在设计过程中，首先通过对塑料件模型的不同部位尺寸设定收缩率、构建设计模型、产生型腔及型芯特征尺寸，然后使设计模型与型腔或型芯毛坯重叠，经过一系列面的生成、延伸及融合等操作形成分模面，最后从毛坯中挖去设计模型，并从分模面切割产生型腔和型芯，如图1、图2和图3所示。

图1 塑件产品

图2 凹模

图3 凸模

分型面的建立是最复杂而又最关键的部分，其中复制实体表面是通常使用的命令。在复制实体表面时，应尽量采用Copy→Surf&bnd的方式，通过选择种子面与边界面一次选定所需的曲面，而不要使用Copy→Indivsurfs拷贝曲面，再将曲面合并成所需曲面的方式，因为这样做不仅速度慢，而且容易造成曲面丢失，不能完整选定实体表面。

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